中国经济样本观察·企业样本篇丨工业“关节”里的硬核突围——老企业洛轴创新蝶变启示录

新华社(xīnhuáshè)北京6月9日电 在中国工业版图中，有这样一家企业，用轴承“转动”大国重器(zhòngqì)、“转”出市场话语权(huàyǔquán)—— 洛轴集团，前身是国家“一五”期间156个重点建设项目之一，70多年深耕轴承制造，自研自制的多个(duōgè)产品打破了长期(chángqī)依赖进口的局面，高端轴承产值占企业(qǐyè)总产值比重达70%。 近年来，随神舟(shénzhōu)飞船叩问苍穹，伴盾构机掘地潜行，助海上风机发出绿电，洛轴始终向新而进(jìn)，把“卡脖子”短板一点点变成可以(kěyǐ)参与国际竞争的长板，老企业的突围给人启示、引人深思。 这是5月24日拍摄(shè)的洛轴集团智能工厂生产线（无人机照片）。新华社记者 李嘉南(jiānán) 摄 做产业链的“填空者(zhě)” 夏日(xiàrì)洛阳，地铁(dìtiě)疾驰(jíchí)，呼啸而过。新装配洛轴轴承的地下“巨龙”，在中原大地的土壤中穿行。迄今，这辆洛阳地铁2号线0217车已安全行驶24万公里。 2022年4月，洛轴启动实施地铁车辆轴箱轴承自主化研制项目，历时两年完成装车运用考核试验，伴随(bànsuí)着“洛轴造”一路应用，地铁产业链国产化的(de)“关键拼图”不断补齐(bǔqí)。 轴承，工业的“关节”，作为机械设备的核心基础零部件，直接影响着(zhe)装备制造(zhìzào)能力，关系着国家工业水平。 产业大厦不能建在别人的(de)地基之(zhī)上。特别是盾构机、载人飞船等重大装备领域，要打破国外企业的垄断，造出质量、精度要求极高的轴承。“补短板”之路，历经几多(jǐduō)艰辛、几多坎坷。 6月，骄阳似火。洛轴技术中心，为满足(mǎnzú)跨海隧道等重大工程建设的需要，新一代12米以上超大直径盾构机(jī)轴承工业(gōngyè)技术和工程应用研究正如火如荼地展开。 穿越(chuānyuè)山海的重器，勾起跨越时间的记忆。 “人家说，你们拿回去吧(ba)，就算不要钱，我们也不敢(bùgǎn)用。”想起过去推销(tuīxiāo)盾构机主轴承的经历，洛轴集团盾构机主轴承设计师周琳五味杂陈。 盾构机技术先进、附加值高。在(zài)长达数十年的时间里，世界上仅有几家公司掌握(zhǎngwò)这样的能力，主轴承资料都(dōu)被严密封锁。设计、制造、润滑、试验……洛轴历尽千辛(qiānxīn)万难，好不容易研发出来的产品，在市场面前却不堪一击。 另辟蹊径，2012年开始，周琳(zhōulín)和团队联系盾构机厂家，提出(tíchū)以低价承担使用过程中的检修工作，从一个小滚动体开始，从查找缺陷、修复问题切入(qiērù)，一点点摸索验证。 盾构机深埋地下，闷热潮湿。4年间100多套轴承检修下来，周琳(zhōulín)已记不清经历了(le)多少个被汗水浸透的日夜。日复一日的地下“学艺”，洛轴人逐一突破技术难题，掌握了结构设计和工艺参数，并(bìng)在此基础上自主研发。也正是从替换小部件开始，一步步赢得(yíngde)了客户信任，敲开(qiāokāi)整机应用的大门。 “今天，洛轴研发的盾构机主轴承已经完成在3米级到12米级盾构机上的施工应用(yìngyòng)，可靠性等指标达到国际(guójì)同类水平，价格不到进口产品的1/3。”洛轴集团(jítuán)总经理助理董汉杰介绍。 一轮轮轴承(zhóuchéng)转动，一年年产业突进。 2023年，多款关键轴承(zhóuchéng)产品护航“神舟家族”飞行；2024年，产品成功配套长白山40米口径(kǒujìng)射电望远镜项目，精度创下同类型国产轴承新纪录；如今，相关(xiāngguān)高铁轴承通过台架试验(shìyàn)，每分钟(měifēnzhōng)300转的CT机轴承启动研制……瞄准前沿领域不断冲锋，洛轴逐一打破国外垄断，用中国轴承“转”起中国装备。 “2010年起，从事铁路轴承研发至今”——一行简单的(de)简历，是洛轴轨道交通项目设计师董美娟对这份(zhèfèn)事业最深情的标注。 “补短板，说到(dào)底要(yào)靠坚持，每个人的坚持。”董美娟感叹，高铁轴承研制中，从材料研发、结构设计到技术验证、装车试验，历经无数次失败。“每每想放弃时，看着窗外(chuāngwài)高铁飞驰而过，就在心里给自己鼓劲，‘再等等，快成(kuàichéng)了’。” 不舍微末、不弃寸功。今天，洛轴产品已广泛应用在航空航天、工程机械、港机船舶等领域，印证了坚持的分量。中国轴承工业一个个(yígègè)“从0到1”的突围，见证着(zhe)填补产业(chǎnyè)空白的坚实步伐。 这是5月24日拍摄(shè)的洛轴集团智能工厂生产线（无人机照片）。新华社(xīnhuáshè)记者 李嘉南 摄 以轴承(zhóuchéng)为代表的基础件，不仅关系着产业链安全(ānquán)，也在产业升级中扮演关键角色。 当全球技术变革对轴承发展提出新要求，在(zài)一些新兴(xīnxīng)领域，国内轴承企业拥有了和(hé)国外同台竞技的机会。观潮流、谋创新，抓紧锻造长板，洛轴一路向前。 2024年9月，全球批量最大的18兆瓦(zhàowǎ)海上(hǎishàng)风电机组在福建三峡海上风电产业园装机。 这台机组的偏航、变桨两个部位的轴承(zhóuchéng)由洛轴自主研制，标志着我国大功率风电(fēngdiàn)轴承技术达到世界领先水平。 大功率发电，要让上百米长、重量以吨计的(de)风叶灵活旋转，主(zhǔ)轴承的载重力、可靠性必须向“极值”突破，在全球(quánqiú)范围鲜有先例(xiānlì)可循。从首台16兆瓦风电主轴承下线，到配套全球批量装机的18兆瓦风电机组，洛轴一步步向产业前沿挺进。 “拓荒”是更为艰难的耕耘。16兆瓦风(fēng)电主轴承研制时(shí)，大到结构设计，细到关键工艺，都面临着“0到1”的突破。 以保持架为例，3米多的轴承旋转一圈，波动幅度不能(bùnéng)超过一根头发丝，对(duì)稳定性要求极高。而国际通用的焊接方式并不适用超大规模架体，因为每(měi)一个焊接点都可能变成一个风险点。 在最初的方案上“摔倒”无数次后，洛轴集团技术中心风电轴承项目负责人练松伟(liànsōngwěi)决定换个路子(lùzi)——放弃焊接、“一体成型”。 “有时就(jiù)隔着一层窗户纸，但捅破它却需要时机。”他(tā)说，在查看别的工序时，团队无意间发现热胀冷缩或许可以实现“无痕”嵌入。“当时思路一下就打开了(le)，啥也顾不上，马上奔回去试验。” 经过反复验证改进，洛轴最终将误差控制在毫米级。采用热胀冷缩工艺的“一体(yītǐ)成型”方法就此“写”进大功率风电轴承的制造中(zhōng)。 没有(méiyǒu)先例，就创造先例；没有经验，就大胆探索。 2023年(nián)6月，洛轴16兆瓦风电主轴承实现装机，不仅(bùjǐn)创下当时全球风电单日发电纪录，此后更经受多次台风(táifēng)考验。一次次向行业纪录冲刺，企业赢得了话语权，在国内风电主轴承市场份额(shìchǎngfèné)达40%以上。 下好(hǎo)先手棋，要突破技术“极值”，也要把准产业升级的方向。站稳国内新能源汽车轮毂轴承(zhóuchéng)市场，是又一场向新的奔赴。 2021年，面对传统汽车轴承订单(dìngdān)下滑，洛轴敏锐(mǐnruì)意识到，新能源汽车是大趋势，必须快速转型。在仅有2家新能源车企订单的情况下，洛轴大手笔(dàshǒubǐ)投入研发、扩充产线。 从2022年起，投资8亿元升级轮毂轴承制造设备；几乎把市面上(shìmiànshàng)能找到的(de)汽车轮毂都拆解研究了个遍……“为了降低摩擦系数，仅润滑脂一项就(jiù)试验了上百种。”谈及对新赛道的投入，洛轴子公司洛阳LYC汽车轴承科技(kējì)有限公司总经理焦晶明直言“全力以赴”。 通过建立快速(kuàisù)设计、快速生产机制，洛轴把握住了先机。2021年，企业全年新能源(xīnnéngyuán)汽车轮毂轴承产值1.4亿元；2024年，1个月(yuè)就突破了1亿元。 今天，智能化浪潮(làngcháo)带来了颠覆性变革。聚焦前沿，洛轴创新触角不断延伸(yánshēn)。 与河南科技大学(dàxué)轴承专业合作(hézuò)，强化基础研究；布局智能技术，开发具备自感知、自执行的智能轴承；建立数字化(shùzìhuà)研发平台，实现模拟仿真……洛轴将技术攻关之路一步步“修”到更上游、更前端。 “还要整合更多(duō)力量，环环相扣地奋勇向前。”洛轴集团董事长王新莹坚信，“只有跑在(zài)前面，才能决定方向。” 5月22日，自动导引车在洛轴集团(jítuán)智能工厂生产线上作业。新华社记者(jìzhě) 李嘉南 摄 做更高品质(gāopǐnzhì)的“雕刻者” 今天，中国轴承市场规模已突破2300亿元，洛轴也发展到能够生产9大类3万多种产品(chǎnpǐn)。新起点上，如何打造新优势(yōushì)？ 追求大批量的稳定性——这个(zhègè)洛轴人频频提及的专业术语，道出面向未来(miànxiàngwèilái)的发力点。 “把1件产品干成，说明设计过关；把10件产品干好，工艺过关了；100件产品都能稳定做好，过程控制才算(suàn)过关。”在王新莹看来，市场竞争(shìchǎngjìngzhēng)以质取胜，更好的品质不仅意味着更好的技术、管理水平，更需要(xūyào)生产(shēngchǎn)体系的全面提升。 以“数”为尺，一场(yīchǎng)质量效益变革加速推进。 车间装上“大脑”、机械臂能“思考”、生产线(shēngchǎnxiàn)走进“云端”……洛轴风电齿轮箱轴承智能工厂，设计、选材、生产、交货全流程被(bèi)“数”赋能(fùnéng)。 看着自己16年的“经验值”，变成实际操作的数据值，技术工程师宋海涛直言，被“数”加持后的“手劲(shǒujìn)”更稳了(le)。 当匠艺被“量化”，匠心得到了更好的传承(chuánchéng)。通过开发轴承生产、应用软件，用经验“喂(wèi)”数据(shùjù)，用数据校正(jiàozhèng)经验，不仅产品合格率高了，工作效率也大幅提升。“生产一套大轴承，从第一道工序到最后下线时间压缩了一半。”宋海涛说。 乘“数”而上，近年来，洛轴投资超(chāo)10亿元对产线进行智能化改造(gǎizào)。在研发环节，建立起应用(yìngyòng)于不同主机的载荷谱，让重大装备轴承创新更靠“谱”；在管理环节，建立大数据中心，以精益(jīngyì)管理严控质量…… 延“链”发力(fālì)，将品质“雕刻”进每个环节。 今年追加1000多万元投资，建设最新试验机——在洛轴技术中心(zhōngxīn)，从自研自制试验设备起步，开启新一轮海上风电轴承研发(yánfā)征程。 “实验的(de)精度每提高一个点，产品的质量就会向前一步。”洛轴集团总经理于海波坚信，海上风电发展，配套设备要走在前面。围绕产业链布局创新链，为的就是更好校准(jiàozhǔn)技术(jìshù)方向。 与钢铁企业(gāngtiěqǐyè)合作，探索建立自有材料体系；从设计起步，与主机厂共研共创；加强供应商管理(guǎnlǐ)，优化每一环节……扩大链上(liànshàng)“朋友圈”，洛轴发展一步步向深、向实。 5年来，企业研制、修订国家标准、行业标准等(děng)30项。推动思想观念、工作作风(gōngzuòzuòfēng)、体制机制“三个转变”，以效率为中心进行业务(yèwù)考核，薪酬向技术、营销和生产一线倾斜……以改革促变革，不断激发起向新求质的活力(huólì)。 “经营企业玩不来虚的，靠的就是脚踏实地。”王新莹反复提及(tíjí)，不论做到多大、走到多远，要(yào)始终专注极致、扎实攀登。 洛轴新厂区，“挺起民族(mínzú)轴承工业的脊梁”金字标语生辉，诉说着这个“70年老店”的壮志雄心。智能产线上，又一批(yīpī)高精度的轴承产品完成装配流程(liúchéng)，“整装待发”……（记者张辛欣、张研、周圆、韩(hán)朝阳） 5月22日，机械臂在洛轴集团智能工厂生产(shēngchǎn)线上作业。新华社记者(jìzhě) 李嘉南 摄 5月22日，工人(gōngrén)在洛轴集团主轴车间(chējiān)生产线上作业。新华社记者 李嘉南 摄 5月22日，工人在洛轴集团风电(fēngdiàn)三车间生产线上作业。新华社记者(jìzhě) 李嘉南 摄